N06002 force exceptionnelle des alliages X anticorrosion pour des turbomoteurs

Barre anticorrosion de l'alliage X (N06002), pièce forgéee, section, plat, fil, tuyau pour le turbomoteur etc.

 

1 PRODUIT

Alliage anticorrosion X pour des turbomoteurs pour des composants de zone de combustion tels que des raccords de transition, des boîtes de chambre de combustion, des barres de jet et des stabilisateurs de flamme aussi bien que dans les dispositifs de postcombustion, les tuyères et des appareils de chauffage de cabine. etc.

Les formes de produit disponibles comme des bâtis, tige, barre, pièces forgéees, forgeant le bloc, ont expulsé la section, le plat, la feuille, la bande, le fil, le tuyau et le tube etc.

 

DÉSIGNATION DE 2 ÉQUIVALENTS

GH3536, UNS N06002, l'AMS 5754, 5798, W.Nr.2.4613, 2,4665, NC22FeD (France), NiCr22Fe18Mo (DIN), Nimonic PE13 (R-U), alliage HX, Hastelloy® X d'Inconel®

 

APPLICATION 3

L'alliage X a une utilisation large dans des turbomoteurs pour des composants de zone de combustion tels que des raccords de transition, des boîtes de chambre de combustion, des barres de jet et des stabilisateurs de flamme aussi bien que dans les dispositifs de postcombustion, les tuyères et des appareils de chauffage de cabine. On lui recommande pour l'usage dans des applications de chaudière industrielle parce qu'il a résistant peu commun à l'oxydation, à la réduction et aux atmosphères neutres. Les rouleaux de four de cet alliage étaient toujours en bon état après fonctionnement pendant 8700 heures à 2150°F (1177°C). L'alliage X est également employé dans l'industrie de transformation chimique pour des cornues, insonorise, des grilles de soutien de catalyseur, des cloisons de four, tuyauterie pour des opérations de pyrolyse et des composants de sécheur rapide.

 

APERÇU 4

L'alliage X est un alliage basé par nickel renforcé austénitique de solution solide comportant du chrome de 22% pour l'excellente résistance à l'oxydation aux températures élevées.

Force exceptionnelle d'offres de l'alliage X à températures élevées. Elle a de grandes caractéristiques à hautes températures et d'effort de rupture au-dessus de 790℃ ou de 1450℉. Il convient pour l'usage dans les applications aux limites de la température au sujet de 1200℃ ou de 2200℉. L'alliage X a des importances élevées de chrome, le nickel et le molybdène qui offrent d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion semblables à de hauts alliages de nickel généralement dans des applications de corrosion.

L'alliage X est fondamentalement connu pour fournir la résistance au feu vif et à l'oxydation aussi bien que l'excellente résistance à la corrosion sous tension de chlorure et la résistance exceptionnelle aux conditions réductrices et de carburations. On l'a noté pour être extrêmement résistant à la corrosion sous tension dans les applications pétrochimiques.

 

COMPOSITION 5 CHIMIQUE (% poids) :

Tableau 1

Fe	Ni	Co	Cr	MOIS	Ti	NOTA:	B
17.0-20.0	Équilibre	0.5-2.5	20.5-23.0	8.0-10.0	≤0.15	≤0.50	≤0.008
Cu	C	Al	Manganèse	SI	P	S	W
≤0.50	0.05-0.15*	≤0.50	≤1.00	≤1.00	≤0.025	≤0.015	0.20-1.00

* le bâti de note a pu être 0,20.

 

STRUCTURE 6 MÉTALLURGIQUE

L'alliage X est fondamentalement un alliage monophasé possédant la structure cubique face au centre et reçoit sa force fondamentalement par la solution solide renforçant des éléments chrome, molybdène et tungstène. La présence de la grande concentration en chrome, il offre la résistance exceptionnelle à l'oxydation aux températures au-dessus de 982°C ou de 1800°F.

L'alliage renforcé X de solution solide est offert sous la forme transformée par la chaleur de solution. Sous cette forme, les microstructures comportent normalement des carbures primaires distribués dans une matrice monophasé avec des limites nécessairement propres de grain.

 

7 PROPRIÉTÉS PHYSIQUES

Densité : 0,297 lb/in3 (8,22 g/cm3)

Chaîne de fusion : 2300-2470°F (1260-1355°C)

 

RÉSISTANCE À L'OXYDATION 8

Données statiques comparatives d'oxydation en air débordant pour Hours* 1008

Alliage	1800°F (980°C)				2000°F (1095°C)
	Perte/côté en métal		Perte CIP ** /Side en métal		Perte/côté en métal		Perte CIP ** /Side en métal
	mils	millimètre	mils	millimètre	mils	millimètre	mils	millimètre
Alliage X	0,29	0,007	0,74	0,019	1,5	0,038	2,7	0,069
Alliage 600	0,32	0,008	0,9	0,023	1,1	0,028	1,6	0,041
Alliage 601	0,53	0,013	1,3	0,033	1,2	0,031	2,6	0,06
Alliage 625	0,32	0,008	0,72	0,018	3,3	0,083	4,8	0,12
Alliage 800H	0,024	0,024	1,8	0,046	5,4	0,137	7,4	0,19

*Cycled à la température ambiante une fois par semaine

** Pénétration interne de CIP=Continuous

 

RÉSISTANCE 9 À LA CORROSION

Resistance* chaud moyen comparatif de corrosion

Examinez la température		Examinez la période	Montez-vous au métal affecté/côté
			Alliez X		S		188
°F	°C	h	mils	millimètre	mils	millimètre	mils	millimètre
1650	900	200	3	0,08	2,7	0,07	2,1	0,05
1650	900	1000	6,8	0,17	7,5	0,19	3,7	0,09

essais de *All réalisés par exposition aux produits de combustion sans. 2 d'essence et d'huile (0,4 pour cent de soufre) et 5 pages par minute de sel de mer. La vitesse de gaz au-dessus des échantillons était de 13 pi/sec. (4m/s). La fréquence de choc thermique était une/heure.

 

10 PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES

Dureté

Dureté de température ambiante de solution matérielle recuite à 2150°F (1177℃)

Forme	Dureté, HRB	Grosseur du grain typique d'ASTM
Feuille	86	3 - 5
Plat	87	3.5 - 6
Barre	88	2 - 5

 

Données de tension de plat

Examinez la température		Limite conventionnelle d'élasticité 0,2%		Résistance à la traction finale		Élongation
°F	°C	ksi	MPA	ksi	MPA	%
70	21	49,3	340	110,2	760	48,9
1000	538	32,5	224	87,6	604	60,2
1200	649	30,7	212	80,9	558	63,5
1400	760	31,6	218	61	421	74,5
1600	871	27,4	189	37	255	98,1
1800	982	13,6	94	20	138	98,1
2000	1093	6,5	45	10,4	72	95,3

 

Résistance aux chocs

Plat âgé

La température vieillissante		Temps vieillissant	Résistance aux chocs charpy moyenne d'entaille en V
°F	°C	h	pi. - livre.	J
SHT	SHT	-	95	129
1200	649	1000	24	33
		4000	12	16
		8000	15	20
1400	760	1000	10	14
		4000	10	14
		8000	8	11
1600	871	0	15	20
		4000	12	16
		8000	15	20
		16000	12	16

 

TRAITEMENT THERMIQUE 11

Des formes travaillées de l'alliage X sont fournies en état soumis à un traitement thermique de solution sauf indication contraire. C'est typiquement solution soumise à un traitement thermique à 2150°F (1177°C) et rapid refroidis. Des produits recuits lumineux sont refroidis en hydrogène. Le recuit à températures plus basses que le traitement de la chaleur de solution peut causer la précipitation des phases secondaires, qui peuvent affecter la force et la ductilité de l'alliage.

Le traitement thermique fait aux températures plus bas que la solution traitant la température s'appelle comme recuit de moulin. Il devrait être maintenu dans l'esprit que la mise en oeuvre du traitement thermique de recuit de moulin fournira souvent la précipitation des carbures secondaires sur les bords de grain du matériel et elle ne récupérera pas le matériel aux conditions comme-reçues.

 

EXÉCUTION 12

Travail chaud

L'alliage X peut être chaud transformé en plusieurs formes, bien qu'elles puissent être plus susceptibles de l'importance et du taux de réduction chaude qu'est pour les aciers inoxydables austénitiques. En outre, les limites de traitement chaudes de la température pour ces alliages peuvent être étroites. Les limites chaudes de la température pour l'alliage X – la température de four : 2150°F ou 1175°C et plus basse température : 1750°F ou 955°C.

Travail à froid

L'alliage X est aisément formé dans les différentes formes par le traitement à froid. Car il est plus fort et le travail durcissent plus rapidement que les catégories inoxydables austénitiques, une force plus importante est souvent nécessaire pour atteindre l'importance identique de déformation froide. La limite conventionnelle d'élasticité plus grande peut également offrir un plus grand dos de ressort tandis que pièce forgéee à froid qu'observée pour les aciers inoxydables. D'ailleurs, les caractéristiques rapides de durcissement de travail de cet alliage peuvent avoir besoin de recuit modéré plus rapide dans les étapes de formation pour produire un composant de finition.

 

SPÉCIFICATIONS 13 STANDARD

Elles sont énumérées dans la NACE MR0175.

Composition chimique

DIN 17744

 

Forge

ASTM B564/AMS 5754

DIN 17754

OIN 9725

 

Billette, barre, tige

ASTM B472/ASTM B572

L'AMS 5754

DIN 17752

OIN 9723

 

Fil

L'AMS 5798

DIN 17753

OIN 9724

 

Plat, feuille, bande

ASTM B435

L'AMS 5536

DIN 17750

OIN 6208

 

Tubulaire

ASTM B619/ASTM B622/ASTM B626/ASTM B751/ASTM B775/ASTM B829

L'AMS 5587/AMS 5588

DIN 17751

OIN 6207

 

Disque, anneau

AECMA PrEN2184

 

Moulage

L'AMS 5390E

 

Ajustement

ASTM B366/ASME SB366

 

AVANTAGE COMPÉTITIF 14

(1) plus de 50 ans d'expérience de recherche et se développent dans l'alliage à hautes températures, l'alliage de résistance à la corrosion, l'alliage de précision, l'alliage réfractaire, le métal rare et le matériel et les produits de métal précieux.
(2) 6 énoncent les laboratoires et le centre principaux de calibrage.
(3) technologies brevetées.

(4) processus de fonte d'Ultra-pureté : ÉNERGIE + IG-ESR + VARIÉTÉ

(5) excellente haute performance.

 

TERME DE 15 AFFAIRES

Quantité d'ordre minimum	Négociable
Prix	Négociable
Détails d'emballage	L'eau empêchent, transport navigable, boîte en bois de non-fumigation ou palette
Marque	Selon l'ordre
Délai de livraison	60-90 jours
Conditions de paiement	T/T, L/C à vue, D/P
Capacité d'approvisionnement	100 tonnes métriques/mois