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Détails sur le produit:
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| Matériel: | L'alliage 2917, un vide a fondu le bas alliage d'expansion de nickel-fer-cobalt | Densité: | 8.36g/cm3 |
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| Densité: | 0.302lb/cu dedans | nom de produit: | Alliages spéciaux pour électronique |
| Application: | tubes de puissance, tubes à rayon X, tubes d'éclairage, tubes à hyperfréquences, | marque: | CMMC |
| Surligner: | alliage de fer de chrome de nickel,alliage de fer au nickel de cobalt,joints hermétiques faisant l'alliage 2917 |
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Alliage 2917 (K94610, W.Nr. 1,3981) pour faire les joints hermétiques avec les verres de pyrex plus durs et le matériel en céramique
1 PRODUIT
Barre de l'alliage 2917, tube, bande, aluminium, fil pour pour faire les joints hermétiques avec les verres de pyrex plus durs et les matériaux en céramique.
L'alliage 2917 est disponible en suivant les formes demi-complètes standard :
Feuille et plat
État de la livraison : Chaud ou laminé à froid, soumis à un traitement thermique, détartré ou mariné
Bande et aluminium
État de la livraison : Laminé à froid, soumis à un traitement thermique, mariné ou lumineux recuit
Barre et tige
État de la livraison : Forgé, roulé, dessiné, soumis à un traitement thermique, oxydé, détartré ou mariné, tourné, épluché, moulu ou poli
Fil (profil, rond, appartements, place)
État de la livraison : Lumineux dessiné, ¼ dur à dur, lumineux recuit en anneaux, conteneurs, sur des bobines et des poupées
Fil machine
État de la livraison : laminé à chaud (dia.5.5mm à 40mm)
D'autres
D'autres formes et dimensions telles que des disques, des anneaux, des tuyaux sans couture et des pièces forgéees peuvent être demandées.
DÉSIGNATION 2 ÉQUIVALENTE
UNS K94610, W.Nr. 1,3981, Kovar®, Pernifer® 2918, Dilvar® P1, alliage K de Nilo®
APERÇU 3
L'alliage 2917 est un vide d'a a fondu le bas alliage d'expansion de nickel-fer-cobalt contenant le nickel approximativement de 29% et le cobalt de 17%. Sa composition chimique est commandée dans des limites étroites pour assurer les propriétés uniformes précises de dilatation thermique. Des contrôles étendus de qualité sont utilisés dans la fabrication de cet alliage pour assurer les propriétés physiques et mécaniques uniformes pour la facilité dans l'étirage profond, l'invention, l'estampillage et l'usinage. Ses caractéristiques de dilatation thermique assortissent ceux des verres de borosilicate et du type céramique d'alumine. Elle est fabriquée à une gamme étroite de chimie, rapportant les propriétés qu'on peut répéter qui le rendent éminemment approprié aux joints de verre-à-métal dans des applications de production en série, ou où la fiabilité est d'importance primordiale.
Les propriétés magnétiques de l'alliage 2917 sont régies fondamentalement par sa composition et par le traitement thermique s'est appliqué.
La composition de l'alliage décide généralement les valeurs optimas des propriétés magnétiques, telles que la perméabilité, le champ coercitif et la perte d'hystérésis. Le traitement thermique donné à l'alliage variera ces propriétés entre les plus mauvais et optima niveaux.
La température est efficace dans la perméabilité changeante et d'autres propriétés. Par exemple, le champ coercitif et l'induction résiduelle diminueront presque invariablement avec l'augmentation de la température, quand aucun changement de phase ne se produit. Il suit également que des diminutions d'hystérésis avec l'augmentation de la température.
APPLICATION 4
L'alliage 2917 a été employé pour faire les joints hermétiques avec les verres de pyrex plus durs et les matériaux en céramique. Cet alliage a trouvé l'utilisation large dans l'application où la fiabilité élevée est une nécessité. Dans des tubes de puissance, des tubes à rayon X, des tubes d'éclairage, des tubes à hyperfréquences, des tubes à vide, des transistors, des diodes, des ampoules instantanées de photographie et des circuits intégrés tels que le paquet plat, le boîtier à double rangée de connexions et les cas et bases composants optoélectroniques.
L'alliage est également fréquemment employé dans les industries de télécommunication, de militaires et de défense, aérospatiales et électroniques.
COMPOSITION 5 CHIMIQUE (% poids) :
| Ni | Fe | Al | Co | Manganèse | SI | C | P | S | Zr | Ti | Magnésium | Cr | Cu | MOIS |
| 29,0 | BAL. | ≤0.10 | 17,0 | ≤0.30 | ≤0.20 | ≤0.02 | ≤0.025 | ≤0.025 | ≤0.10 | ≤0.10 | ≤0.10 | ≤0.20 | ≤0.20 | ≤0.20 |
PROPRIÉTÉ 6 PHYSIQUE
| Densité | lb/cu dedans | 0,302 |
| Densité | g/cm3 | 8,36 |
| Temp de curie | °F | 815 |
| °C | 435 | |
| Point de fusion | °F | 2640 |
| °C | 1450 | |
| Point d'inflexion | °F | 840 |
| °C | 450 | |
| Résistivité électrique | Micro-ohm-cm | 43 |
| ohm-cercle mil/ft | 259 | |
| Conduction thermique | °C de W/m | 16,7 |
| °F du ² h de Btu in/ft | 116 | |
| Modules d'élasticité | Mpsi | 18,9 |
| kMPa | 130 |
Dilatation thermique typique
Grâce à sa composition chimique c'est un matériel très stable qui maintient ses caractéristiques de dilatation thermique vers le bas pour substrater les températures zéro, presque sans 200°C. Il donc passe facilement les essais standard de transformation à 80°C négatif a plus rapporté des industries exigent.
| Température ambiante | Expansion totale | Coefficient linéaire moyen | ||
| °C | °F | 10-3 | 10-6/°C | 10-6/°F |
| 20-100 | 68-212 | 0,48 | 6 | 3,3 |
| 20-150 | 68-302 | 0,75 | 5,8 | 3,2 |
| 20-200 | 68-392 | 0,99 | 5,5 | 3,1 |
| 20-250 | 68-482 | 1,22 | 5,3 | 2,9 |
| 20-300 | 68-572 | 1,43 | 5,1 | 2,8 |
| 20-350 | 68-662 | 1,62 | 4,9 | 2,7 |
| 20-400 | 68-752 | 1,86 | 4,9 | 2,7 |
| 20-450 | 68-842 | 2,28 | 5,3 | 2,9 |
| 20-500 | 68-932 | 2,98 | 6,2 | 3,4 |
Propriétés magnétiques
L'alliage 2917 est magnétique à toutes les températures au-dessous du point de curie. Les propriétés magnétiques dépendront du traitement thermique ; plus la dureté sont inférieure, plus les valeurs de perméabilité et perte d'hystérésis inférieure sont hautes.
Tableau au-dessous d'exposition une comparaison des perméabilités initiales, mesurée à 50 hertz et à une intensité de champ de 5 millioersteds, produite par différents traitements thermiques
| Traitement thermique | Perméabilité initiale |
| four de 1 heure 800°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 800 |
| four de 1 heure 900°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 900 |
| four de 1 heure 1000°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 800 |
| four de 1 heure 1100°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 800 |
| 4 four de l'heure 1100°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 500 |
| four de 1 heure 1200°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 500 |
| 4 four de l'heure 1200°C. 60°C/hr. frais à la température ambiante. | 500 |
7 PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES
Propriétés mécaniques typiques du tableau 7-1 de l'alliage 2917 en état recuit
| La température | Résistance à la traction | Limite conventionnelle d'élasticité (0,2% compensations) | Élongation sur 50mm (2 pouces) | Striction | |||
| °C | °F | MPA | ksi | MPA | ksi | % | % |
| 20 | 68 | 520 | 75 | 340 | 49 | 42 | 72 |
| 100 | 212 | 430 | 62 | 260 | 38 | 42 | 72 |
| 200 | 392 | 400 | 58 | 210 | 30 | 42 | 72 |
| 300 | 572 | 400 | 58 | 140 | 20 | 45 | 73 |
| 400 | 752 | 400 | 58 | 110 | 16 | 49 | 76 |
Dureté du tableau 7-2
| Alliage | Condition | HT | HRB |
| Alliage 2917 | Recuit | maximum 160. | maximum 83. |
| Plein dur | 230 mn. | 97 mn. |
INSTRUCTION DE FONCTIONNEMENT 8
L'alliage 2917 peut être travaillé chaud ou à froid, usiné et formé par des processus semblables à ceux utilisés pour les aciers inoxydables austénitiques.
Traitement thermique
L'alliage 2917 est non durcissable par traitement thermique.
L'alliage est normalement employé dans l'état recuit, atteint par la chauffage, de préférence en hydrogène ou ammoniaque criquée, à 850-1000°C (1560-1830°F).
La décarburation à se préparer au cachetage de verre-à-métal est habituellement effectuée dans une atmosphère d'hydrogène humide à 900 - 1050°C (1650-1920°F) pour 1 heure. Pour des joints exigeant une interface d'oxyde de métal, l'alliage peut être oxydé par la chauffage en air aux températures dans le 600-1000°C (1110-1830°F) gamme, selon l'épaisseur d'à pellicule d'oxyde requis.
Usinabilité
En état recuit, il est plus difficile usiner l'alliage 2917 parce qu'il est mou et gommeux. L'outillage tend à labourer le matériel au lieu proprement de la coupure dans lui, et ne forme pas facilement des puces. L'usinage est plus facile si le matériel est détartré d'abord. N'importe quel oxyde extérieur d'échelle adhère étroitement à et pénètre la surface kovar dans une large mesure que les aciers inoxydables.
L'alliage 2917 devrait être usiné en état recuit, utilisant l'acier à grande vitesse ou le carbure de tungstène a incliné des outils. La coupure des composés devrait être P.E. droit d'huile de coupure à usage moyen, ou dilution soluble de 20:1 d'huile pour tourner, forer et fraiser. Des rapports inférieurs de dilution devraient être employés pour d'autres méthodes de usinage.
Les alimentations et les vitesses suivantes peuvent être employées comme guide général :
| Coupure de la vitesse | Alimentation | |
| Rotation approximative profondeur de coupe 1.25-2.5 millimètre (0.05-0.10 pouce) |
30-45 m/min (98-148 ft/min) |
0.25-0.4 mm/rev (0.01-0.015 in/rev) |
| Finissez de tourner, profondeur de coupe 0.125-0.25 millimètre (0.005-0.010 pouce) |
45-60 m/min (148-197ft/min) |
0.1-0.25 mm/rev (0.0004-0.01 mm/rev) |
Préparation pour le scellage
Tous dégraissés, alliage fabriqué 2917 parts devraient être dégazés et recuits dans une atmosphère humide d'hydrogène.
L'atmosphère doit être rendue moite en bouillonnant l'hydrogène par l'eau à la température ambiante. Le soin doit être pris pour empêcher la collecte extérieure de carbone. Le four devrait avoir une chambre froide équipée de même atmosphère.
Le chauffage devrait être conduit dans le 1540/2010°F (838/1099°C) température ambiante. Le temps à la température devrait être approximativement deux heures pour la plus basse température à 20 minutes pour la température la plus élevée. Des pièces devraient alors être transférées à la zone de refroidissement et être tenues jusqu'à au-dessous de 570°F (299°C), puis a enlevé.
Un à pellicule d'oxyde sur la partie métallique est préféré pour le cachetage en verre métal-à-dur. Le meilleur à pellicule d'oxyde est mince et étroitement adhérant. Le film peut être produit en chauffant les pièces à 1200/1290°F (650/700°C) en atmosphère ambiante régulière pendant un certain temps suffisamment pour former un gris-foncé pour traiter à la légère l'oxyde brun.
SPÉCIFICATIONS 9 STANDARD
ASTM F-15 Rod, barre, feuille, bande, tuyauterie, fil
Fil d'ASTM F-29
Fil de l'AMS 7726 de SAE
Barres et pièces forgéees de l'AMS 7727 de SAE
Feuille, bande et plat de l'AMS 7728 de SAE
Composition DIN 17745
Composition en AFNOR N-F A54-301
Classe 1 du mil I-23011
AVANTAGE COMPÉTITIF 10 :
(1) plus de 50 ans d'expérience de recherche et se développer dans l'alliage à hautes températures, l'alliage de résistance à la corrosion, l'alliage de précision, l'alliage réfractaire, le métal rare et le matériel et les produits de métal précieux.
(2) 6 laboratoires de clé d'état et centres de calibrage.
(3) technologies brevetées.
(4) processus de fonte d'Ultra-pureté : ÉNERGIE + IG-ESR + VARIÉTÉ
(5) excellente haute performance.
TERME DE 11 AFFAIRES
| Quantité d'ordre minimum | Négociable |
| Prix | Négociable |
| Détails de emballage | L'eau empêchent, transport navigable, emballage standard de l'exportation du moulin |
| Marque | Selon l'ordre |
| Délai de livraison | 60-90 jours |
| Conditions de paiement | T/T, L/C à vue, D/P |
| Capacité d'approvisionnement | 100 tonnes métriques/mois |
Personne à contacter: Mr. lian
Téléphone: 86-13913685671
Télécopieur: 86-510-86181887
